實戰(zhàn)案例：服裝廠里的 “超級大腦”，MES 生產管理系統(tǒng)如何盤活
在服裝制造業(yè)競爭日益激烈的當下，一家擁有 300 多名員工的服裝制衣廠，因生產模塊流程復雜且信息化程度低，發(fā)展陷入瓶頸。訂單處理、采購管理、品質控制等關鍵環(huán)節(jié)，都依賴線下 Excel 表單，不僅效率低下，錯誤頻發(fā)，還難以滿足業(yè)務快速增長的需求。
為突破困境，該廠與我們攜手，借助低代碼技術，打造全面的工廠信息化管理系統(tǒng)。
困境重重：傳統(tǒng)管理模式制約發(fā)展 隨著業(yè)務規(guī)模不斷擴大，制衣廠的管理弊端逐漸顯露。訂單處理速度慢，人工錄入數(shù)據(jù)不僅耗時久，還經常出現(xiàn)信息錯誤，導致訂單交付延遲；采購和庫存管理效率低下，無法及時掌握庫存動態(tài)，時常出現(xiàn)原材料積壓或短缺的情況；品質控制困難，缺乏規(guī)范的流程，次品率居高不下；生產排期不穩(wěn)定，訂單變更頻繁，打亂生產節(jié)奏；倉庫管理混亂，出庫操作繁瑣，效率低下。 這些問題嚴重制約了工廠的生產效率和經濟效益，數(shù)字化轉型迫在眉睫。 精準需求：明確轉型方向 面對困境，制衣廠明確提出五大核心需求。在訂單處理上，渴望系統(tǒng)能快速準確導入訂單數(shù)據(jù)，并實現(xiàn)高效審批；采購和庫存管理方面，希望自動生成相關申請單，優(yōu)化庫存管理；品質控制環(huán)節(jié)，需要規(guī)范異常退貨流程；生產排期要依據(jù)訂單和產能科學制定；倉庫管理則需便捷的出庫申請功能，提升管理效率。 創(chuàng)新方案：低代碼構建智能管理系統(tǒng) 針對客戶需求，我們基于低代碼平臺，構建了一套高效、穩(wěn)定、安全的信息化管理系統(tǒng)。 訂單處理模塊中，ERP 受訂單功能自動導入訂單數(shù)據(jù)，并同步至 OA 系統(tǒng)審批，原本需要數(shù)小時的訂單處理時間，如今縮短至十幾分鐘，準確率也大幅提升。 采購和庫存管理模塊通過導入采購單，自動生成申請單，實時監(jiān)控庫存，庫存周轉率提高了 30%。品質控制模塊規(guī)范了原物輔料檢驗異常退貨流程，次品率降低了 25%。 生產排期模塊依據(jù)訂單和產能動態(tài)生成排期表，生產變更和延誤減少了 40%。 倉庫管理模塊的工時組出庫申請單功能，讓出庫操作更加便捷高效，出錯率降低了 50%。 落地實踐：系統(tǒng)上線與優(yōu)化迭代 系統(tǒng)開發(fā)完成后，我們?yōu)橹埔聫S員工開展了多輪培訓，確保他們能夠熟練使用新系統(tǒng)。上線初期，不可避免地遇到了一些小問題，比如部分員工對新流程不熟悉，導致操作失誤。我們的技術團隊迅速響應，通過線上指導、現(xiàn)場解決等方式，及時處理問題，并根據(jù)員工反饋對系統(tǒng)進行優(yōu)化調整。 成效顯著：數(shù)字化轉型帶來新飛躍 經過一段時間的運行，這套信息化管理系統(tǒng)為制衣廠帶來了顯著成效。 在生產車間，以往因訂單信息傳遞不及時導致的停工待料現(xiàn)象大幅減少，生產效率提升了 40%，原本需要 15 天才能完成的訂單，現(xiàn)在 10 天左右就能交付。 成本方面，庫存積壓減少了 35%，資金占用降低，采購成本也因為精準的采購計劃下降了 18%。 品質控制上，從原材料檢驗到成品出廠，每個環(huán)節(jié)都實現(xiàn)了嚴格把控，客戶投訴率降低了 60%，產品口碑得到極大提升。 生產部門負責人感慨道：“以前排期就像打仗，天天被各種變更搞得焦頭爛額。現(xiàn)在系統(tǒng)自動生成排期表，還能實時調整，生產節(jié)奏穩(wěn)定多了，員工工作也更有計劃?！?nbsp; 倉庫管理員也表示：“出庫申請在系統(tǒng)上操作方便又快捷，庫存數(shù)據(jù)一目了然，再也不用像以前那樣翻找紙質單據(jù)，工作輕松了不少?！?/span> 展望未來：持續(xù)深化數(shù)字化建設 此次合作，不僅幫助服裝制衣廠解決了管理難題，更開啟了其數(shù)字化轉型的新征程。未來，我們計劃進一步拓展系統(tǒng)功能，例如引入大數(shù)據(jù)分析模塊，對生產、銷售等數(shù)據(jù)進行深度挖掘，為工廠決策提供更精準的依據(jù)；接入物聯(lián)網技術，實現(xiàn)生產設備的實時監(jiān)控和智能維護，提高設備利用率。 我們也將持續(xù)優(yōu)化系統(tǒng)，為制衣廠提供更優(yōu)質的服務，助力其在激烈的市場競爭中脫穎而出。
